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线束系统作为汽车的神经，在连接中央控制单元和汽车所有电器方面起着重要的作用。线束系统的设计质量直接关系到车辆的安全性。
随着汽车市场的日益普及，电子电气行业的快速发展，汽车电子电器的迅速增加，以及人们对汽车安全性、舒适性、经济性和排放性要求的提高，线束在汽车上的应用越来越广泛，汽车线束系统的设计也变得更加重要和严格。
设计周期
线束系统的设计是一项严谨的工程，讲究循序渐进。图1显示了汽车线束系统的设计流程。
3.导体横截面积的选择
12V供电线路的允许电压降一般不大于1V，导线的截面积可按下式计算：
S=IL/U
s——导体的横截面积，mm2
I——流经导线的电流，a
——导体的电阻率，一般为0.0185 mm2/m
l-导线长度，m
u——导体的容许电压降
需要指出的是，线径越大，能通过的电流越大，线束就越不容易烧坏，线束的安全系数就越高。但线径越大，线束成本越高，不利于汽车轻量化。
圆整后的导线截面积还要考虑压降、导线捆扎后发热、机械强度、成本等因素。导线面积一般不应小于0.5mm2，不同类型导线的相关标准和经验值也不同。详情请参考表3。
4.连接器的选择
(1)车辆线束系统应尽量使用最少数量的连接器，以提高可靠性。连接器之间会因为振动、摩擦、电镀氧化、水侵入等因素而出现接触不良，也会出现人为因素导致的电气功能阻断。
(2)连接器的质量直接影响线束的整体性能。对于连接器的选择，首先要保证良好的接触和良好的可靠性。在选择时，应根据导线数量、线路电流和布局空间选择合适的连接器。
连接器端子的材料一般为黄铜，镀层根据对接端电气设备端子的具体镀层来选择。没有特殊要求，一般用镀锡。随着汽车的智能化，连接器的数量和种类日益增多，给维修和装配带来了很多不便。连接器的统一化将成为未来的发展趋势。
设计验证
线束连接器根据其机械性能、电气性能和环境性能，需要进行端子结合力、端子拔出力、振荡电流、绝缘强度、耐热老化、耐高温、耐盐雾、温度/湿度循环等相关试验，电线需要进行绝缘剥离性能、绝缘耐磨性、热压等检查和试验。
线束总成在量产前还应完成相关测试，包括耐振动、耐盐雾、耐电压降、耐工业溶剂、耐温湿度循环变化、电气性能测试。由于不同国家和地区的客户需求、相关测试项目和合规标准的不同，测试要求也会有所不同。
结束语
汽车智能化、轻量化的发展给汽车线束带来了前所未有的挑战。从电气原理图到二维接线图，从设计理念到完成线束设计，都要有理有据。线束相关部件的选择和匹配要经过严格的计算和校核，设计好线束系统，使线束失效不再是汽车故障的罪魁祸首。
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