一、精益生产的来源
易维6S咨询公司概述：精益生产的核心是追求消除包括库存在内的一切“浪费”。为了实现这一目标，精益生产包括一系列具体的工具和方法，成为一种独特而有效的生产经营管理体系。
精益生产模式起源于丰田生产模式。20世纪50年代，丰田汽车公司想发展汽车工业，多次赴美向福特、通用等汽车公司取经。当时美国汽车公司采用的是“大规模生产”的模式。而刚刚经历过第二次世界大战的日本，汽车购买力较低，缺乏美国那样庞大的消费市场，所以每辆车的销量不会太大。丰田研究后得出结论“量产不适合日本”。丰田决定走自己的路，采用“多品种小批量生产模式”并取得成功，创造了著名的“丰田生产模式”。
1973年，世界石油危机发生了。当时美国各大汽车公司都拿不出低能耗的新车，丰田等日本汽车公司抢了风头。由于能以低成本提供多样化的产品，丰田的生产模式在汽车制造中显示出诸多优势。这种优势影响了市场份额。到1980年，以丰田为首的日本企业产量超过美国，成为世界上最大的汽车生产国。美国的量产模式无法支撑其保持领先地位。
美国很多有识之士已经明白，“丰田确实完成了一场制造业的革命”。于是关国仁开始深入研究日本人的成功经验。麻省理工学院(MIT)组织了53名专家学者，从1984年到1989年用了5年时间，考察了14个国家的近90家汽车组装厂，对量产和丰田生产的差异进行了对比分析，提炼出了丰田生产的许多基本特征。提取的基本特征不仅适用于汽车制造业，也适用于其他许多领域。1990年，他们将丰田的生产方式命名为精益生产。此后，精益生产超越了丰田和汽车制造业，成为许多行业广泛使用的生产方式。
精益生产模式是在丰田生产模式的基础上总结和发展起来的一种带有工业工程理论烙印的企业管理模式，是正确的管理理念和有效的管理方法的有机结合。
二、精益生产模式的构成
精益生产模式包括准时生产、自动化、全面质量控制和持续改进。
“准时制生产”和“自动化”是精益生产的重要组成部分，体现了精益生产的基本原则和思想。也就是说，生产的“准时化”可以通过在需要的时候按照需要的数量生产出需要的产品来实现；通过“自动化”在保证生产设备的功能和精度，满足“准生产条件”的基础上，保证产品质量和生产安全。
“准时制生产”的四个核心要素是：看板系统、均衡生产、小批量生产、设备布局和兼职制度。精益生产以实现准时制生产为目标，将生产过剩、等待、物料周转、库存、操作、质量缺陷等环节或过程造成的浪费作为持续改进的对象，不断提高过程控制的能力。而“自动化”，除了代表自动运行的意义，更多的是指自动停止功能，即在不满足“按时生产条件”时，特别是在产品质量缺陷和生产安全事故即将发生时，自动停止生产的自律机制。正如全面质量控制(TQC)强调员工参与质量管理一样，这种自律机制特别强调员工在操作过程中的主动性。即使出现轻微的、局部的故障，员工也有权停止整条生产线的运行，排除故障，确保质量“零缺陷”，安全“零事故”。
作为精益生产的一个组成部分，准时制生产、自动化、全面质量控制和持续改进都强调协作的概念和个人的主观能动性，它们相辅相成。这种构成模式以持续改进为基础，以全面质量控制为导向，以准时制生产为核心，以自动化为约束，促进质量控制活动的不断深化，推动企业过程控制能力的持续提高，确保企业生产经营的最佳状态。
三、精益生产模式的优势分析
人力资源利用的优势
通过用户的有效拉动，将典型的“批量排队”生产系统转化为连续流，可以大大提高整个系统的劳动生产率，缩短生产时间。
产品质量更高。
产品的品种更符合市场需求，生产过程中的废品和工伤事故会减少。数据显示，在精益生产管理模式下，产品质量可以提高3倍，废品和工伤事故减少50%以上。
新产品开发周期短
由于产品设计开发采用并行工程，据统计可缩短开发周期50%-70%，节约开发成本30%-40%，减少报废和返修50%以上，减少设计变更次数50%以上，使产品具有良好的工艺性和标准化。
在制品库存最少。
精益生产辅导可以实现零库存生产，大大减少资金占用，缩短生产周期。同时，成品库存和制造成本都很低。因为是准时制生产，严格按要求投产，所以成品库存是大批量生产模式库存水平的1/4。零库存的目标和零缺陷的要求都可以降低产品的制造成本。
车间空间小。
采用精益生产，同等规模工厂的生产面积只有大量生产工厂的1/2，投资也只有1/2。
四、企业实施精益生产方式存在的主要问题
从我国企业实施精益生产方式的实际情况来看，还存在一些突出的问题和薄弱环节，主要表现在：
1.在实施精益生产模式的过程中，我们未能持之以恒。
精益生产的实施是一个系统工程，必须经历一个长期的管理和实践过程，才能熟练运用精益管理的方法和工具，取得管理成效。一些企业在了解精益生产模式后，认为这是其业务发展的必要条件，对实施精益生产模式过程中可能遇到的困难和问题缺乏清醒的认识和盲目的乐观。但是，一旦在实施过程中遇到一些矛盾和问题，特别是给企业带来短期利润损失时，一些企业管理者，尤其是企业的主要负责人，由于对实施缺乏信心和决心，最终选择放弃，影响了这种管理方法的实施。
2.精益生产方式的实施，只要求形式，不要求实际效果。
有些企业在推行精益生产时，口是心非，工作做得不够深入，只提出一些无用的宣传和口号。他们对实施过程没有系统深入的了解，把精益生产的一些理念当作生产管理计划中的时髦，而对企业流程和生产现场中的浪费行为和现象视而不见。
五、精益生产在企业中的实施步骤
1.提高思想认识，加强组织领导。
实施精益生产，充分发挥员工的作用是关键。加强全员精益管理意识的教育培训，参加人员要从管理层的老总、副总到操作层面的普通工人。培训内容包括：竞争、思想浪费、刺激生产、5S、团队改进、全员设备管理、质量管理等。从而促进企业全体员工转变思想观念
精益生产3至6个月后，5S初见成效时，应选择一条生产线作为示范，推动持续改进。对于改善，要尽量利用好精益工具，同时注意流水线的选择，明确改善前的状态，比如成品和零件清单，现状和信息的流程图，每个项目的时间调查，生产线边缘的库存调查，交付的频率和数量。要坚持循序渐进的原则，落实责任人，注意运用头脑风暴，集中全体员工的智慧。改进情况应及时发布，以保证改进工作的同步实施和顺利配合。同时，改善示范线负责人要每天确认改善进度。
3.加强现场5S改进。
实施精益生产，首先要改善现场环境，清理不需要的物品，减少空间占用。整改后，现场物品摆放有序；清扫后，保持现场清洁，及时维护设备；通过检查和整改，使员工形成保持良好现场环境的良好习惯，从而提高企业的生产效率和产品质量。最后，通过5S活动，实现现场的有序管理，减少浪费现象，增强全体员工生产管理的改进意识。
4.绘制产值流程图。
绘制价值流程图时，每个生产流程用一个方框表示，流程之间的在制品库存用一个三角方框表示，不同的物流和信息流用不同的图标标识。信息系统和生产流程之间的连接虚线表示信息系统正在整理生产流程等。为了减少生产浪费，在生产过程中标注增值部分和非增值部分。产值流程图主要用来描述物流和信息流。当前值的流程图画出来之后，就可以画出精益生产的远景了。欲了解更多信息，请访问http://www.cqxyw.com。
5.关注七大浪费问题，消除生产浪费。
(1)平衡各生产工序的制造能力，减少生产过剩，消除过剩的制造浪费；
减少生产批量，缩短生产等待和排队时间，杜绝等待浪费；
加强搬运设备、生产物料、间接人工和指挥控制系统，杜绝搬运浪费；
按需生产，减少库存，消除库存浪费；
考虑使用先进的工艺方法和工装，杜绝加工浪费。
