数控加工，也叫数控加工，是指用数控加工工具进行的加工。由于数控加工是通过编程后由计算机控制，所以数控加工具有加工质量稳定、加工精度高、重复性好、表面加工复杂、加工效率高的优点。在实际加工过程中，人为因素和操作经验会极大地影响最终的加工质量。接下来，我们来看看一位有着十年数控加工经验的老司机总结出的十二条宝贵经验。

一、数控加工工序如何划分？

数控加工工序的划分一般可以通过以下方式进行：

1、集中刀具整理法是将工序按所用刀具进行划分，用同一刀具完成所有数控加工能完成的零件。用第二刀和第三刀完成其他他们能完成的部分。这样可以减少换刀次数，减少闲置时间，减少不必要的定位误差。

2、按顺序加工零件的方法，可将加工零件按其结构特点分为若干部分，如内部形状、外部形状、曲面或平面等。一般先加工平面和定位面，再加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的零件，再加工精度要求较高的零件。

3、数控加工顺序法对于容易发生数控加工变形的零件，由于粗加工后可能产生的变形，需要进行形状矫正，所以一般来说，工序要分开进行粗、精加工。综上所述，在划分工序时，一定要灵活把握零件的结构和工艺性，机床的功能，零件数控加工的内容，安装的数量，机组的生产组织。另外，建议采用集中流程或分散流程的原则，根据实际情况确定，但一定要合理。

二、cnc数控加工顺序的安排应遵循哪些原则？

加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯情况以及定位夹紧的需要来考虑，重点是不破坏工件的刚性。一般来说，这个顺序应按照以下原则进行：

1、前一道工序的数控加工不能影响下一道工序的定位夹紧，中间有没有通用机床加工工序也要综合考虑。

2、先加内腔，再加工外形。

3、定位夹紧方式相同或数控加工工艺相同的刀具最好连在一起，减少重复定位、换刀、移动压板的次数。

4、对于同一安装中的多道工序，应先安排对工件刚性损伤小的工序。

三、确定工件夹紧方式需要注意哪些方面？

在确定定位基准和夹紧方案时，应注意以下三点：

1、力求设计、工艺、编程计算的统一。

2、最大限度减少装夹次数，尽可能让cnc一次定位就能加工完所有需要加工的表面。

3、避免采用手动调整方案。

4、夹具开启应平稳，其定位夹紧机构不应影响数控加工中的进给(如碰撞)。在这种情况下，可以用老虎钳或加底板拉螺丝来夹紧夹具。

四、如何确定对刀点比较合理？工件坐标系和编程坐标系有什么关系？

1、刀具设定点可位于加工零件上，但应注意刀具设定点必须是参考位置或成品零件。有时第一道工序后数控加工会破坏对刀点，会导致第二道工序及以后的对刀点。因此，当在第一过程中设置刀具时，有必要设置相对刀具设置位置，在该位置处与定位基准s具有相对固定的尺寸关系

2、工件坐标系的原点位置由操作者自己设定。工件装夹后，由对刀决定，反映工件与机床零点的距离和位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不会改变。工件坐标系和编程坐标系必须统一，即加工时工件坐标系和编程坐标系一致。

五、如何选择切割路线？

刀具轨迹是指数控加工过程中刀具相对于工件的轨迹和方向。合理选择加工路线非常重要，因为它与数控加工精度和零件表面质量密切相关。在确定进料路线时，主要考虑以下几点：

1、保证零件加工精度的要求。

2、方便数值计算，减少编程工作量。

3、求最短的数控加工路线，减少空刀时间，提高数控加工效率。

4、尽量减少程序段的数量。

5、为保证数控加工后工件轮廓表面的粗糙度，最后一道次应连续加工出最终轮廓。

6、刀具的进退(切入和切出)路线也要仔细考虑，尽量减少停在轮廓处留下的刀痕(切削力突变引起的弹性变形)，避免在轮廓面上垂直切削工件。

六、数控加工过程中如何监控和调整？

工件对中，程序调试完成后，即可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者应监控切割过程，防止非正常切割造成工件质量问题和其他事故。

监控切割过程主要考虑以下几个方面：

1、加工过程监控粗加工主要考虑的是工件表面多余余量的快速去除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削参数，刀具按照预定的切削轨迹自动切削。此时操作者要注意通过切削负荷表观察自动加工过程中切削负荷的变化，根据刀具的公差调整切削量，使机床的效率最大化。

2、切削过程中切削声音的监测在自动切削的过程中，切削开始时刀具切削工件的声音稳定、连续、轻快，此时机床运动平稳。随着切削过程的进行，当工件上出现硬点、刀具磨损或刀具卡死时，切削过程就会不稳定。不稳定表现为切削声的变化，刀具与工件的碰撞声，机床的振动。此时，应及时调整切削量和切削条件。当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具和工件的状况。

3、精加工过程监控精加工主要是保证工件的加工尺寸和表面质量，切削速度高，进给量大。这时要注意积屑瘤对加工表面的影响。对于型腔加工，也要注意切削，给拐角处的刀具让路。解决上述问题，一是要注意调整切削液的喷射位置，使加工表面始终处于冷却状态；第二，要注意工件加工表面的质量，通过调整切削参数，尽可能避免质量变化。如果调整仍无明显效果，则应停机检查原方案是否合理。停止检查或停止检查时，注意工具的位置尤为重要。如果刀具在切削过程中停止，主轴突然停止，就会在工件表面造成刀痕。通常，当刀具离开切削状态时，停止机器。

4、刀具监控刀具的质量很大程度上决定了工件的加工质量。在自动加工和切削过程中，需要通过声音监测、切削时间控制，

1、平面铣削应选用非重磨硬质合金端铣刀或端铣刀。一般铣削时尽量使用二次进给，一次进给最好使用端铣刀进行粗铣，并沿工件表面连续进给。每次进刀的宽度建议为刀具直径的60%-75%。

2、立铣刀和硬质合金刀片立铣刀主要用于加工凸台、槽和箱面。

3、球形刀具和圆形刀具(也称为圆头刀具)通常用于加工曲面和可变斜面轮廓形状。球头铣刀多用于半精加工和精加工。硬质合金刀具的圆刀多用于粗加工。

八、加工程序表的作用是什么？加工程序清单中应包括哪些内容？

1、加工程序单是数控加工工艺设计的内容之一，也是操作人员需要遵守和执行的规定。它是对加工程序的具体描述，目的是使操作者清楚程序的内容、装夹定位的方式以及为每个加工程序选择刀具时应注意的问题。

2、在加工程序清单中，应包括：图纸和编程的文件名、工件名称、装夹草图、程序名称、各程序使用的刀具、最大切削深度、加工特性(如粗加工或精加工)、理论加工时间等。

九、数控编程前要做什么？

确定加工工艺后，编程前要了解：

1、工件夹紧模式；

2、工件毛坯尺寸-为了确定加工范围或是否需要多次装夹；

3、工件的材料-以便选择使用哪种刀具进行加工；

4、库存的工具有哪些？-避免修改程序，因为在处理过程中没有这样的工具。如果一定要用这个工具，可以提前准备。

十、编程中设置安全高度的原则是什么？

安全高度的设置原则：一般高于岛最高面。或者将编程零点设置在最高面，也可以最大限度的避免刀具碰撞的危险。

10一、刀具轨迹编制完成后，为什么我们还需要后置处理？

因为不同的机床可以识别不同的地址码和NC程序格式，所以需要为所使用的机床选择正确的后置处理格式，以保证编译后的程序能够运行。

10二、什么是DNC通讯？

程序交付的方式可分为CNC和DNC。CNC是指程序通过介质(如软盘、磁带阅读器、通讯线等)传送到机床的存储器中。)进行存储，并将程序从存储器中转移出来进行处理。因为内存的容量受大小限制，所以当程序较大时，可以使用DNC进行处理。因为机床在DNC处理过程中直接从控制计算机读取程序(即边发送边做)，所以不受内存大小的限制。

1、切削参数有三大因素：切削深度、主轴转速和进给速度。选择切削参数的总原则是：切削量少，进给快(即切削深度小，进给速度快)。

2、刀具按材质分类，一般分为普通硬质白钢刀具(高速钢材质)、涂层刀具(如镀钛)和合金刀具(如钨钢、氮化硼刀具)。

想从数控加工操作工转行做程序员，一定要知道以上。除了以上，你觉得你还需要知道什么？提高效率也很重要吗？是不是也要注意避免撞刀和空刀？